Ne zamanCNC işleme kutusu parçaları, karmaşık yapıları, yüksek hassasiyet gereksinimleri ve çoklu işleme adımları nedeniyle birçok teknik zorluk vardır.
Aşağıdakiler, bu zorlukların ve ilgili etkileyen faktörlerin birçok açıdan ayrıntılı bir analizidir:
Yapısal karmaşıklıktan kaynaklanan işleme zorlukları
Kutu parçaları genellikle birden fazla delik sistemi, uçak, boşluk ve karmaşık iç boşluk yapıları içerir. Bu yapılar işlenmeye birçok zorluk getiriyor:
1. Çok yönlü işlem gereksinimleri: Kutunun, CNC takım tezgahının çok eksenli bağlantı fonksiyonuna sahip olmasını gerektiren çoklu yüzeylerde (üst yüzey, alt yüzey, yan yüzey, vb.) İşlenmesi gerekir ve konumlandırma hatalarının birikiminden dolayı genel hassaslığı etkilemesi kolay olan çoklu konumlandırma gereklidir.
2. Derin delik ve çapraz delik işleme: Kutudaki derin delikleri (yatak delikleri gibi) işlerken, yetersiz takım sertliği, deliklerin boyutsal doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü etkileyerek kolayca titreşime yol açabilir; Çapraz deliklerin kesişimi, çapaklara, boyutsal sapmalara ve hatta dikey olmayan ve coaksiyal olmayan delikler gibi problemlere eğilimlidir.
3. İç boşluk boşluğu sınırlaması: Karmaşık iç boşluk yapısı, aletin hareket yörüngesini ve kesme açısını sınırlayacaktır. Bazı alanlarda, işleme için özel araçlar (genişletilmiş araçlar, açı araçları gibi) veya çoklu araç değişiklikleri gerektiren işleme kör noktaları olabilir, bu da işlemenin zorluğunu ve zaman maliyetini artırır.
Yüksek hassasiyet gereksinimleri altında kalite kontrolündeki zorluklar
Kutu parçalarının doğruluğu, mekanik ekipmanın montaj performansını ve çalışma kararlılığını doğrudan etkiler. Doğruluk gereksinimleri esas olarak aşağıdaki yönlere yansıtılır ve aynı zamanda karşılık gelen kontrol zorlukları eşlik eder:
1. Düzlük ve dikeylik: Kutunun referans düzlemi (montaj yüzeyi gibi) daha yüksek bir düzlük gerektirirken, referans düzlemine dik delik sistemi veya düzlem sıkı dikeylik gerektirir. İşleme sırasında, Takım Tezgahı Kılavuzu rayının düzlüğü, iş mili ve çalışma masası arasındaki dikeylik hatası ve kenetleme sırasında iş parçasının deformasyonu bu hassas göstergeleri etkileyecektir.
2. Delik sistemi doğruluğu: boyutsal doğruluk, yuvarlaklık, deliğin silindirikliği ve koaksilite, paralellik ve delikler arasındaki konum dahil. Örneğin, şanzıman muhafazasının rulman deliği sisteminin koaksiyellik hatası çok büyükse, zayıf dişli örgüsü ve artan ısı ve aşınmaya neden olacaktır. İşleme sırasında, takım aşınması, besleme hızı dalgalanmaları, yetersiz soğutma sıvısı tedariki vb. Delik sistemi doğruluğu sapmalarına yol açabilir.
3. Bitenlik Tutarlılığı: Kütle üretilen kutu parçaları için, her parçanın anahtar boyutlarının iyi bir tutarlılığa sahip olmasını sağlamak gerekir. Bununla birlikte, boş malzemenin eşitsizliği, uzun süreli işlemden sonra makine takımının termal deformasyonu ve farklı alet aşısı dereceleri gibi faktörler nedeniyle parçaların boyutu dalgalanabilir.
Sıkma ve konumlandırma sorunu
Makul sıkma ve konumlandırma, kutu parçalarının işleme doğruluğunu sağlamak için önkoşullardır, ancak yapısal özellikleri nedeniyle, sıkıştırma ve konumlandırma aşağıdaki zorluklara sahiptir:
1. Kelepleme Deformasyonu: Kutu parçalarının duvarı ince olduğunda veya yapı asimetrik olduğunda, geleneksel rijit sıkma yöntemi deformasyona eğilimlidir. Örneğin, aşırı sıkıştırma kuvveti, kutu referans yüzeyinin çözülmesine neden olabilir. İşlemden sonra, kelepçe gevşetilir ve parçalar elastik olarak restore edilir, bu da boyutsal hatalara neden olur.
2. Konumlandırma Referans Seçimi: Kutu parçalarının konumlandırma referansının, konumlandırma hatalarını azaltmak için "referans birleşme" ve "referans tesadüf" ilkelerini karşılaması gerekir. Bununla birlikte, karmaşık yapılar uygun bir konumlandırma referansı seçmeyi zorlaştırabilir. Referans düzgün seçilmezse, işleme doğruluğunu doğrudan etkiler. Örneğin, düzensiz bir yüzey konumlandırma referansı olarak kullanılırsa, iş parçası işleme sırasında dengelenir.
3. Çoklu kelepçe hatalarının birikmesi: Kutu parçaları birden fazla işlem aşaması gerektirdiğinden, genellikle birden fazla kenetleme gerektirirler. Kelepleme her gerçekleştirildiğinde, konumlandırma referansının hizalama hatası ve fikstürün tekrarlanan konumlandırma hatası birikir ve nihai işlem doğruluğunu etkiler.
Araç seçimi ve kesme parametre optimizasyonu
Kutu parçalarının malzemeleri çoğunlukla dökme demir, dökme çelik veya alüminyum alaşımdır. Farklı malzemeler ve işleme prosedürlerinin araçlar için farklı gereksinimleri vardır ve kesme parametrelerinin de tam olarak kontrol edilmesi gerekir. Özel zorluklar aşağıdaki gibidir:
1. Takım seçimi: Düzlemleri işlerken, yüz öğütme kesicileri genellikle kullanılır. Delikleri, uç fabrikaları, matkapları, raybaları, sıkıcı kesicileri vb. İşlerken, deliklerin boyutuna ve doğruluğuna göre seçilmelidir. Daha yüksek sertliğe sahip dökme demir kutular için, aletin daha yüksek aşınma direncine sahip olması gerekir; Alüminyum alaşım kutularını işlerken, alet yapışmayı önlemek için iyi bir yonga çıkarma performansına ihtiyaç duyar. Araç düzgün seçilmezse, düşük işlem verimliliğine, zayıf yüzey kalitesi ve hatta takım hasarına yol açacaktır.
2. Kesme parametrelerinin belirlenmesi: Kesme hızı, besleme hızı ve kesme derinliği gibi parametrelerin seçimi, işleme kalitesini ve verimliliğini doğrudan etkiler. Örneğin, çok yüksek bir kesme hızı daha hızlı takım aşınmasına ve hatta alet yakmaya yol açacaktır; Çok büyük bir besleme hızı yüzey pürüzlülüğünü artıracaktır. Karmaşık kutu yapıları için, farklı işleme alanlarının kesme parametrelerinin esnek bir şekilde ayarlanması gerekir, bu da operatörün deneyimine ve becerilerine yüksek talepler getirir.
İşleme sırasında termal deformasyonun etkisi
CNC işleme, kesme ısısı, makine takımının kendisinin ısı kaynağı (iş mili motoru, servo motor gibi) ve ortam sıcaklığındaki değişiklikler, iş parçasının ve takım tezgahının termal deformasyonuna neden olacak ve böylece özellikle aşağıdaki gibi gösterilen işleme doğruluğunu etkileyecektir:
1. İş parçasının termal deformasyonu: İşleme sırasında kesme ısısını emdikten sonra kutu parçaları genişleyecektir. Soğutma düzensizse, düzensiz deformasyon oluşacaktır. Örneğin, uzun bir delik işlerken, deliğin ve orta parçanın her iki ucundaki sıcaklık farklı olabilir, bu da etkilenen deliğin boyut ve şekil doğruluğuna neden olabilir.
2. Makine takımının termal deformasyonu: Takım tezgahı iş mili, kılavuz raylar ve diğer bileşenler, sıcaklık arttıktan sonra genişleyecek ve büzülecek, aletin ve iş parçasının göreceli konumunu değiştirecektir. Örneğin, ısının neden olduğu iğ uzaması, deliğin boyutsal doğruluğunu etkileyen daha büyük bir sıkıcı derinliğe yol açacaktır.
Özetle, kutu parçalarının CNC işlemesi, yapısal özellikler, doğruluk gereksinimleri, sıkıştırma konumlandırma, takım seçimi, kesme parametreleri, termal deformasyon ve diğer faktörlerin kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Sadece süreç planını optimize ederek ve ileri işleme teknolojisi ve ekipmanlarını benimseyerek, parçaların işleme kalitesini ve üretim verimliliğini sağlamak için bu teknik zorluklar etkili bir şekilde aşılabilir.